Revolutionäre patentierte Methode zur Polystyrol-Herstellung
Expandierbare Polystyrole (EPS) bestehen aus Polystyrol-Mikropellets oder -kugeln, die Treibmittel oder andere Additive zum Aufschäumen enthalten. Wir haben einen kontinuierlichen Produktionsprozess entwickelt, bei dem das Treibmittel mit nachfolgender Unterwasser-Pelletierung direkt in die Schmelze injiziert wird.
Produktion von EPS-Mikropellets unter der Verwendung des Sulzer-Prozesses
Verglichen mit dem herkömmlichen batchweisen Suspensionspolymerisationsprozess für EPS ist der EPS-Prozess von Sulzer ein einzigartiger, patentierter Prozess für die kontinuierliche Produktion von expandierbaren Polystyrol-Mikropellets. Eine wichtige Eigenschaft dieses Prozesses ist die Möglichkeit des Recyclings von imprägnierten Polystyrolpellets/-kugeln.
Verarbeiten/Formschäumen von EPS-Mikropellets
EPS Mikropellets aus dem EPS-Prozess von Sulzer können weiterbearbeitet und zu aufgeschäumten Teilen geformt werden, indem die gleichen Schritte wie bei auf herkömmlicher Weise produzierten EPS-Kugeln angewendet werden. Das heisst, die Verarbeitung der EPS-Mikropellets erfolgt in drei Stufen, nämlich: Vorschäumen, Zwischenlagern und Ausschäumen.
Eine Polystyrolschmelze wird bei hoher Temperatur und unter hohem Druck mit einem Treibmittel, meistens ein Gemisch aus Pentanisomeren, imprägniert. Das Gemisch wird dann in einem Aufbau aus statischen SMX- und SMX plus-Mischern homogenisiert und in statischen SMR-Mischer-Wärmetauschern auf eine zur Weiterverarbeitung geeignete Temperatur gekühlt. Dies könnte beispielsweise eine Weiterverarbeitung mit hitzeempfindlichen Additiven oder Unterwasserpelletisierung sein.
Für ideale Verarbeitungsbedingungen wird das Temperatur- und Druckprofil über die Länge der Misch- und Kühleinheit nach kundenspezifischen Materialien/Vorgaben optimiert. Während des gesamten Prozesses wird die Scherrate im Vergleich zu dynamischen Mischern auf einem sehr niedrigem Niveau gehalten.
Das Treibmittel wird durch Hochdruckpumpen zugeführt. Zahlreiche Arten von Additiven, die zur Produktion von hochwertigen EPS für verschiedene Produktanwendungen nötig sind, können durch Nebenströme zugeführt werden und somit die Verarbeitung von flüssigen und festen Additiven sowie Masterbatches ermöglichen.
Die nötige Homogenisierung für eine gleichmässige Additivverteilung im Produkt wird durch zusätzliche statische SMX- und SMX plus-Mischer vor der Pelletisierung erreicht.
Schliesslich wird die homogene, mit Additiven versetzte Schmelze durch Düsen extrudiert und durch ein rotierendes Messer in einem Unterwasserpelletisierer geschnitten, um Mikropellets zu erhalten. Je nach Kundenanforderung sind verschiedene Partikelgrössenklassen von 0,6 bis 2,0 mm verfügbar. Die Anwendung von Druck im Wasserkreislauf während des Schneidens verhindert ein vorzeitiges Aufschäumen der Partikel.
Nach dem Schneiden werden die ESP-Partikel rasch abgekühlt und zu einer Trocknungseinheit im Pelletisierer-Wasserstrom transportiert. Der kontinuierliche Zentrifugaltrockner trennt die Pellets vom Wasser, das in den Pelletisierer zurückgeführt wird.
Die getrockneten Mikropellets werden dann zu weiterbearbeitenden Anlagen zum Beschichten und Verpacken transportiert und von dort an EPS-Verarbeiter geliefert.
Kontinuierlicher Prozess führt zu konstanter Produktqualität
Das Rohmaterial ist Polystyrol (geeignete Grade von GPPS, HIPS, rezyklierte Polystyrolmaterialien)
Eine breite Palette an Additiven (auch Pigmente) kann in die Polymermatrix dispergiert werden und macht daher ESP mit hervorragenden Isolationswerten verfügbar
Eine enge Grössenverteilung der ESP-Mikropellets führt zu einer minimalen Abfallproduktion und macht eine Fraktionierung des Produkts durch Sieben unnötig
Prozesswasserverbrauch und Abwassermengen (kontaminiertes Wasser, Schlamm oder ähnliches) sind im Vergleich zu klassischen Suspensionsprozessen vernachlässigbar
Recyclingmöglichkeit für Abfall EPS-Pellets/-Kugeln/-Schaum
Der EPS-Prozess von Sulzer ist wirtschaftlich, kompakt und leicht zu bedienen
Kapazitäten reichen von Pilotanlagen bis zu industriellen Grossanlagen
Hohes Innovationspotential (alternative Polymere, Treibmittel, Additive) zur Entwicklung Ihrer eigenen Rezepturen für zukünftige Anwendungen
